Aço
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Aço

Aço é um metal de liga cujo componente principal é de ferro , com carbono sendo o material de liga principal. Atos de carbono como agente de endurecimento, evitando átomos de ferro, que são naturalmente dispostos em uma treliça , deslizem umas sobre as outras.Variando a quantidade de carbono e a sua distribuição na liga controla as qualidades do aço resultante. Aço com aumento do teor de carbono pode ser feita mais dura e mais forte do que o ferro, mas também é mais frágil . Uma definição clássica é que os aços são ligas de ferro-carbono com até 5,1 por cento de carbono ; ironicamente, ligas com maior teor de carbono do que isso são conhecidos como ferro .

Atualmente existem várias classes de aços de carbono em que está substituído com outros materiais de liga, carbono e, se presente, é indesejável. Uma definição mais recente é que os aços são ligas à base de ferro que pode ser plasticamente formadas (branqueado, laminados, etc).

Ferro e aço

Ferro de engomar, como a maioria dos metais, não é encontrado na terra da crosta num estado nativo. Uma vez que o aumento do cianobactérias e a sua excreção de oxigénio na atmosfera, o ferro pode ser encontrada na crosta apenas em combinação com oxigénio ou de enxofre . Normalmente Fe 2 O 3 â ? "a forma de óxido de ferro encontrado como o mineral hematita , e FeS 2 â ? " Pirita. Óxido de ferro é um soft arenito materiais -como com utilizações limitadas por conta própria. O ferro é extraído do minério por remoção do oxigénio, combinando-o com um parceiro química preferida tal como carbono. Este processo, conhecido como fundição , foi aplicada pela primeira vez para os metais com menores de fusão pontos. cobre derrete em pouco mais de 1000 ° C , enquantoestanho derrete em torno de 250 ° C . Ambas as temperaturas poderia ser alcançado com os métodos antigos que estão em uso há pelo menos 6.000 anos (desde a Idade do Bronze ). Uma vez que a taxa de oxidação aumenta-se rapidamente para além de 800 ° C, é importante que a fundição ter lugar num ambiente relativamente livre de oxigénio. Ao contrário de cobre e estanho, ferro líquido dissolve carbono muito facilmente, para que os resultados de fundição em uma liga que contêm muito carbono a ser chamado de aço.

Mesmo na gama estreita de concentrações que compõem aço, misturas de ferro e de carbono podem formar um número de diferentes estruturas, ou formas alotrópicas , com propriedades muito diferentes; a compreensão destes é essencial para a produção de aço de qualidade. À temperatura ambiente, a forma mais estável de ferro é a cúbica de corpo centrado estrutura de ferrite ou ct ± -ferro , um material metálico relativamente macio que pode dissolver-se apenas uma pequena concentração de carbono (não mais do que 0,021% em peso a 910 ° C ). Acima de 910 ° C de ferrite sofre uma transição de fase a partir de uma cúbico de corpo centrado cúbica de face centrada configuração, chamada de austenita ou y-ferro , que é macio e semelhante metálico, mas pode dissolver consideravelmente mais carbono (tanto quanto 2,04% em peso de carbono a 1146 ° C). Como arrefece austenite ricos em carbono, a mistura tentativas para reverter para a fase de ferrite, o que resulta em um excesso de carbono. Uma forma de carbono para deixar a austenita é paracementite para precipitar fora da mistura, deixando para trás ferro que é puro o suficiente para tomar a forma de ferrite, e resultando em uma mistura cementite-ferrite. Cementite é uma fase estequiométrica com a fórmula química de Fe 3 C. Formas cementite em regiões de maior teor de carbono, enquanto outras áreas de reverter para ferrite em torno dele. Padrões de auto-reforço surgem frequentemente durante este processo, levando a uma estratificação modelado conhecido como perlita , devido à sua pérola -como aparência, ou o similar, mas menos bela bainite .

Talvez o mais importante é allotrope martensita , um quimicamente metastable substância com cerca de quatro a cinco vezes a força da ferrite. Martensite tem uma estrutura de célula unitária para austenite muito semelhante, e composição química idêntica. Como tal, requer muito pouca térmica energia de ativação para se formar.

O processo de tratamento térmico para a maioria dos aços envolve o aquecimento da liga até formas de austenita, em seguida, que extingue o metal quente em água ou óleo , resfriando-se tão rapidamente que a transformação de ferrita ou perlita não tem tempo para acontecer. A transformação em martensite, por contraste, ocorre quase imediatamente, devido a uma energia de activação inferior.

Martensite tem uma densidade mais baixa do que austenita, para que a transformação entre elas resulta numa alteração de volume.Neste caso, ocorre a expansão. Tensões internas deste expansão geralmente tomam a forma de compressão sobre os cristais de martensite e tensão na ferrite restante, com uma quantidade razoável de corte em ambas as componentes. Se têmpera é feito de forma inadequada, essas tensões internas podem causar uma parte para quebrar enquanto esfria; pelo menos, eles causam internaencruamento e outras imperfeições microscópicas.

Neste ponto, se o teor em carbono é alta o suficiente para produzir uma concentração significativa de martensita, o metal de aço de mola se assemelha: extremamente difícil, mas muito quebradiço. Muitas vezes, o aço é submetido a outro tratamento térmico a uma temperatura inferior a destruir algumas das martensite (, permitindo tempo suficiente para cementite, etc, de modo a formar) e ajudar a resolver os stresses internos e defeitos. Isto amacia o aço, produzindo um metal mais dúctil e fratura-resistente. Porque o tempo é tão crucial para o resultado final, este processo é conhecido como têmpera , fonte do termo aço temperado .

Outros materiais são frequentemente adicionados à mistura de ferro-carbono de adaptar as propriedades resultantes. níquel emanganês em aço adicionar à sua resistência à tracção e tornar mais austenita quimicamente estável, de crómio aumenta a dureza e a temperatura de fusão, e de vanádio , também aumenta a dureza ao reduzir os efeitos de fadiga de metal . Grandes quantidades de crómio e níquel (geralmente 18 e 8%, respectivamente) são adicionados ao aço inoxidável de modo que um disco rígido de óxido deformas sobre a superfície do metal, para inibir a corrosão. Tungsten interfere com a formação de cementite, permitindo martensita para formar com têmpera mais lento taxas, resultando em aço de alta velocidade . Por outro lado, enxofre , azoto , e fósforo fazer aço mais frágil, de forma que estes elementos normalmente encontrados deve ser removido a partir do minério durante o processamento.

Quando o ferro é fundido a partir do seu minério por processos comerciais, que contém mais carbono do que é desejável. Para tornar o aço, deve ser derretido e re-processada para remover a quantidade correcta de carbono, em que podem ser adicionados outros elementos pontuais. Uma vez que este líquido é moldado em lingotes, que normalmente deve ser "trabalhado" em alta temperatura para remover todas as rachaduras ou regiões mal-mistas do processo de solidificação, e para a produção de formas, tais como chapas, folhas, fio, etc. É então calor tenha sido tratada com a produzir uma estrutura cristalina desejável, e muitas vezes "trabalhado a frio" para produzir a forma final. Na moderna de produção de aço estes processos são frequentemente combinados, com minério indo em uma extremidade da linha de montagem e aço acabado que sai do outro. Estes podem ser racionalizados por um hábil controle da interação entre endurecimento e têmpera .

História de ferro e siderurgia

Ferro estava em uso limitado muito antes de ele se tornou possível fundi-la. Os primeiros sinais de uso de ferro vêm de Antigo Egito eSuméria , onde cerca de 4000 aC pequenos itens, tais como as pontas de lanças e ornamentos, estavam a ser formado a partir de ferro recuperado de meteoritos (veja Ferro: História ). Cerca de 6% dos meteoritos são compostas de um ferro- níquel da liga, e ferro recuperado de meteorito cai permitiu povos antigos para a fabricação de pequenos números de artefatos de ferro.

Ferro meteórico também foi formado em ferramentas na pré-contato América do Norte . Começando por volta do ano 1000 , as Thulepovo da Groenlândia começou a fazer arpões e outras ferramentas afiadas a partir de pedaços do meteorito Cape York . Esses artefatos também foram utilizados como bens comerciais com outros povos árticos: ferramentas feitas a partir do meteorito Cape York foram encontrados em sítios arqueológicos mais de 1.000 milhas (1.600 quilômetros) de distância. Quando o americano explorador polar Robert Peary enviado o maior pedaço do meteorito para o Museu Americano de História Natural , em Nova York , em 1897 , ele ainda pesava mais de 33  toneladas .

O nome para o ferro em várias línguas antigas significa "céu de metal" ou algo semelhante. Na antiguidade distante, ferro era considerado um metal precioso, adequado para ornamentos reais.

A idade do ferro

Começando entre 3000 aC a 2000 aC um número crescente de smelted objetos de ferro (distinguíveis de ferro meteórico pela falta deníquel ) aparecem em Anatolia , Egito e Mesopotâmia (veja Ferro: História ). As amostras mais antigas conhecidas de ferro que parecem ter sido fundido a partir de óxidos de ferro são pequenas protuberâncias encontrados em sites de cobre e fundição naPenínsula do Sinai , datado de cerca de 3000 aC. Alguns óxidos de ferro são fluxos eficazes para a fundição de cobre; é possível que pequenas quantidades de ferro metálico foram feitas como um subproduto da produção de cobre e bronze em toda a idade de bronze.

Em Anatolia , ferro fundido foi ocasionalmente usado para armas de ornamentação: um punhal de ferro laminado com um punho de bronze foi recuperado de um Hattic túmulo datado de 2.500 aC . Além disso, o egípcio governante Tutancâmon morreu em 1323 aC e foi sepultado com um punhal de ferro com um punho dourado. Uma egípcia antiga espada que carrega o nome de faraó Merneptah , bem como um machado de batalha com uma lâmina de ferro e haft bronze decorado a ouro foram ambos encontrados na escavação de Ugarit (veja Ugarit ). Os primeiros hititas são conhecidos por ter trocado de ferro para a prata , a uma taxa de 40 vezes o peso do ferro, com Assíria .

Ferro não fez, no entanto, substituir bronze como o principal metal usado para armas e ferramentas por vários séculos. Ferro de giro necessário mais combustível e significativamente mais trabalho do que o bronze de trabalho e da qualidade de ferro produzido pelos primeiros ferreiros pode ter sido inferior ao bronze como um material para ferramentas. Então, entre 1200 e 1000 aC , ferramentas de ferro e armas de bronze aqueles deslocados em todo o Oriente Médio. Este processo parece ter começado em Chipre e no sul daGrécia , onde artefatos de ferro dominam o registro arqueológico depois de 1050 aC . Mesopotâmia foi completamente na idade do ferro por 900 aC , Europa Central por 800 aC . A razão para essa adoção súbita de ferro continua a ser um tema de debate entre os arqueólogos. Uma teoria é que a guerra proeminente e migrações em massa que começam por volta de 1200 aC interrompeu o comércio de estanho regional, forçando uma mudança de bronze ao ferro. Egipto , por outro lado, não experimentou uma transição tão rápida do bronze para as idades de ferro: embora egípcia ferreiros fez produzir artefactos em ferro, bronze permaneceu em uso difundido lá até depois da conquista do Egito por Assíria em 663 aC .

Fundição do ferro neste momento foi baseada na ferraria , um forno onde fole foram usadas para forçar o ar através de uma pilha de minério de ferro e queima de carvão vegetal . O monóxido de carbono produzido pelo carvão reduziu os óxidos de ferro de ferro metálico, mas o bloomery não foi quente o suficiente para derreter o ferro. Em vez disso, o ferro recolhida na parte inferior da fornalha, como uma massa esponjosa, ou flor , cujos poros foram preenchidas com a cinza e escória. A flor, em seguida, teve de ser reaquecido para amolecer e derreter o ferro da escória, e depois espancado repetidamente e cruzou para forçar a escória fundida fora dele. O resultado desta demorado e trabalhoso processo era de ferro forjado , uma liga maleável, mas bastante maleável que contenha pouco carbono.

Ferro forjado pode ser carburado em um aço leve, segurando-o em um fogo de carvão por períodos prolongados de tempo. Até o início da idade do ferro, ferreiros havia descoberto que o ferro que foi repetidamente re-forjada produziu uma maior qualidade de metal.Quench-endurecimento também era conhecido por esta altura. O mais antigo artefato de aço endurecido de retardamento é uma faca encontrada no Chipre em um site datado de 1100 aC .

Os desenvolvimentos na China

Arqueólogos e historiadores discutem se ironworking baseada bloomery já se espalhou para a China do Ocidente. Por volta de 500 aC , no entanto, metalúrgicos no sul do estado de Wu desenvolveu uma tecnologia de fundição de ferro que não seria praticado na Europa até os tempos medievais. Em Wu, fundições de ferro alcançado uma temperatura de 1130Â ° C, suficientemente quente para ser considerado um alto-forno . A esta temperatura, ferro combina com 4,3% de carbono e derrete, criando aço. Como um líquido, o ferro pode ser fundido em moldes , um método muito menos trabalhoso do que forjar individualmente cada pedaço de ferro a partir de uma flor.

Ferro fundido é bastante frágil e inadequada para implementos marcantes. Pode, no entanto, ser descarbonizadas ao aço ou ferro forjado por aquecimento ao ar durante vários dias. Na China, esses métodos ironworking espalhar para o norte, e por 300 aC , o ferro foi o material de escolha em toda a China para a maioria das ferramentas e armas. Uma vala comum em Hebei província, datado do início do terceiro século antes de Cristo, contém vários soldados enterrados com as suas armas e outros equipamentos. Os artefatos recuperados desta cova são diversas, feita de ferro forjado, ferro fundido, malleabilized ferro fundido, aço e extinga-endurecido, com apenas algumas, provavelmente ornamentais, armas de bronze.

Durante a dinastia Han ( 202 aC - 220 dC ), ironworking chinês alcançou uma escala e sofisticação não chegou no Ocidente até o século XVIII. No primeiro século, o governo Han estabeleceu ironworking como um monopólio estatal e construiu uma série de grandes altos-fornos em Henan província, cada uma capaz de produzir várias toneladas de ferro por dia. Por esta altura, os metalúrgicos chineses haviam descoberto como poça ferro fundido, mexendo-lo ao ar livre, até que perdeu seu carbono e se tornou ferro forjado.(Em chinês , o processo foi chamado chao , literalmente, agitar-fritura.)

Também durante este tempo, metalúrgicos chineses descobriram que ferro forjado e ferro fundido poderiam ser fundidos em conjunto para produzir uma liga de teor de carbono intermediário, isto é, aço. Segundo a lenda, a espada de Liu Bang , o primeiro imperador Han, foi feito desta forma. Alguns textos do menção era "harmonizar o duro eo macio" no contexto da ironworking; a frase pode se referir a este processo.

Índia e no Oriente Médio

Talvez já em 300 aC , embora certamente por 200 AD , aço de alta qualidade estava sendo produzido no sul da Índia por que os europeus chamaria mais tarde a técnica cadinho . Neste sistema, de alta pureza em ferro forjado, de carvão, vidro e foram misturados em cadinhos e aquecida até que o ferro derretido e o carbono absorvido. O aço de alto carbono resultante, chamado pulad em árabe ewootz pelos europeus posteriores, foi exportado em grande parte da Ásia.

Até o século 9 , smiths do califado abássida tinha desenvolvido técnicas para forjar wootz para produzir lâminas de aço de flexibilidade incomum e nitidez ( aço de Damasco ). O segredo de forjar esse tipo de aço foi perdido, mesmo no Oriente Médio, por volta de 1600, e só recentemente tem metalúrgicos encontrado métodos para reproduzir suas propriedades.

Ironworking na Europa medieval

A Idade Média na Europa viu a construção de bloomeries progressivamente maiores. Por volta do século 8, smiths no norte daEspanha havia desenvolvido um estilo que se tornou conhecido como um forja catalã , um forno de cerca de 1 metro (3 pés) de altura, capaz de fundição até 150 kg (350 libras) de ferro em cada lote. Nos séculos seguintes, smiths no império franco e mais tarde o Sacro Império Romano escalado acima deste projeto básico, aumentando a altura da chaminé para a altura de 5 metros (16 pés) e fundição, tanto quanto 350 kg (£ 750), de ferro em cada lote. Estes fornos maiores exigia mais do que projecto poderá ser concedido pelo poder humano, e forjando as grandes flores que resultaram também foi além das capacidades de um único homem. Para este fim, rodas de água foram utilizados para alimentar o fole e martelos.

Eventualmente, a intensificação da bloomery chegou a um ponto em que o forno estava quente o suficiente para produzir ferro fundido.Embora o ferro fundido frágil pode inicialmente ter sido um incômodo para o ferreiro, como ela era muito frágil para ser forjada, a propagação de canhão para a Europa em 1300 fornecido um pedido de ferro fundido, ferro fundido balas de canhão.

O mais antigo alto-forno conhecido na Europa foi construído no Lapphyttan na Suécia , em algum momento entre 1150 e 1350. Outros altos-fornos europeus adiantados foram construídos ao longo do Rhine Valley: altos-fornos estavam em funcionamento perto de Liège(uma cidade na atual Bélgica ) nos 1340, e em Massevaux em França por 1.409 .

O primeiro alto-forno Inglês não foi construída até 1496 , quando Henry VII encomendou uma nova siderúrgica em Newcastle , em uma parte de Sussex conhecida como Weald . Apesar deste início tardio, a produção de Inglês fundições de ferro cresceu rapidamente, em grande parte devido a artesãos estrangeiros contratados por Henry para trazer o ofício de fundição de ferro para a Inglaterra. Em 1543 ,William Levett , um ironmaster Wealden, e Peter Baude , um francês artesão em Henry VIII empregam "s, tira primeiro uma peça de canhão de ferro do Weald. Inglês canhões de ferro ganhou uma reputação de ser superior a, e menos caro do que, os canhões de bronze feitas no resto da Europa, e, pelo menos inicialmente, os esforços para copiá-los fora do Weald falhou. A superioridade dos canhões ingleses sobre os espanhóis foi creditado como um fator em Inglaterra 1,588 derrota da Armada Espanhola .

Em 1619 , Jan Andries Moerbeck , um holandês ironmaster, começou a importar minério de ferro Wealden para comparação com o minério disponível no Continente. Uma diferença que observou foi que o minério de Inglês continha algum material calcário, e logo depois, ironmasters holandeses introduziu o uso de calcário como um fluxo no alto-forno. Esta prática melhora a separação de escória do ferro fundido e melhorou a qualidade da Continental ferro fundido.

Ironworking no início da Europa moderna

Também no início dos anos 1600, ferreiros na Europa Ocidental tinha encontrado um meio (chamado de cimentação ) para cementação de ferro forjado sem forjar individualmente cada peça. Barras de ferro forjado e carvão vegetal foram embalados em caixas de pedra, então mantido a um calor vermelho por até uma semana. Durante este tempo, o carbono se difunde para o ferro, produzindo um produto chamado cimento aço ou aço blister .

Por muitos anos os melhores aços poderiam ser produzidos através da compra de minério de ferro caro a partir de Suécia . Embora não tenha sido entendido na época, minério sueco teve muito baixo teor de fósforo em comparação com a maioria dos minérios (nomeadamente os que na Inglaterra), o que permitiu uma mais fina e estrutura cristalina mais forte. As vendas de minério sueco gerou um lucro considerável comércio, desenvolvimento local e ajudou o país a se tornar a potência industrial que permanece até hoje.

Por volta do século 18, o desmatamento na Europa Ocidental estava fazendo ironworking e seus processos de carvão com fome cada vez mais caro. Em 1709 Abraham Darby começou a fundição de ferro utilizando coque , um refinado carvão produto, em lugar de carvão vegetal em suas indústrias siderúrgicas na Coalbrookdale em Inglaterra . Embora coque poderia ser produzido menos cara do que carvão, ferro-fired coque era inicialmente de qualidade inferior em comparação com ferro movidas a carvão. Não foi até a década de 1750 , quando o filho de Darby refinou o processo de coqueificação para reduzir a quantia de enxofre no coque que fornos de coque se tornou generalizada.

Outra-século 18 desenvolvimento europeu foi o re-invenção do forno de empoçamento . Em particular, a forma de forno puddling a carvão desenvolvido pelo engenheiro britânico Henry Cort , em 1784 , foi possível converter ferro fundido em ferro forjado em grandes lotes, finalmente tornando o antigo bloomery obsoleto. Ferro forjado produzidos utilizando este método se tornou um grande metal emergente dos midlands ingleses indústria de brinquedos . A combinação de alto-forno e o forno puddling permitido ferro a ser produzido em cada extremidade do espectro de carbono, de acordo com as necessidades do utilizador.

Quanto ligas de teor de carbono intermediário (isto é, aço), aço cadinho foi redescoberto na década de 1740 por Benjamin Huntsmanem Handsworth em Inglaterra . Em seu processo, ferro forjado e ferro fundido foram aquecidos em pequenos cadinhos de cerâmica, derretendo em conjunto para formar o aço. Embora a produção de aço superior ao cimentar aço, o processo de cadinho de aço manteve-se relativamente dispendiosa em termos de tempo e combustível, e não pode ser utilizado em qualquer tipo de escala industrial moderna. Os aços fortes produzidos eram no entanto em alta demanda por produtos especiais, como talheres e armas. De Sheffield Abbeydale Industrial Hamlet preservou uma roda d'água alimentado, obras de foice de tomada datam dos tempos da Huntsman. Ele ainda é operado para o público, várias vezes por ano, utilizando aço cadinho feito no site do Abbeydale.

Siderurgia industrial

O problema de aço a produção em massa foi resolvido em 1856 por Henry Bessemer , com a introdução do conversor Bessemer aos seus aciarias em Sheffield , Inglaterra . (Um conversor cedo ainda pode ser visto na cidade de Kelham Island Museum ). No processo Thomas, ferro fundido de alto-forno foi carregado para um grande cadinho, e em seguida, foi soprado ar através do ferro fundido a partir de baixo, inflamando o carbono dissolvido. Como o carvão queimado, o ponto de fusão da mistura aumentou, mas o calor a partir da queima de carbono desde que a energia adicional necessária para manter a mistura fundida. Depois que o teor de carbono no fundido caiu para o nível desejado, a corrente de ar foi cortado: um conversor Bessemer típico poderia converter um lote de 25 toneladas de ferro-gusa para o aço em meia hora.

Em 1867 , o alemão - britânico engenheiro William Siemens apresentou um forno puddling melhorado que usou tijolo trocadores de calor para pré-aquecer o ar que entra e economizar combustível. No ano seguinte, Pierre e à ? mile Martin , ironmasters franceses que tinham licenciados design do forno Siemens, desenvolveram um método para medir o teor de carbono de ferro fundido. Assim, a descarburação pode ser interrompido na fase de aço, em vez de continuar todo o caminho de ferro forjado. Este processo de forno aberto coexistiram na prática industrial com o processo de Bessemer por muitos anos, mas eventualmente provou ser mais econômico e deslocou-lo. As razões para isso incluem a sua capacidade de reciclar sucata de metal , além de ferro-gusa fresco, sua maior escalabilidade (até centenas de toneladas por lote, em comparação com dezenas de toneladas para o processo de Bessemer), eo mais preciso controle de qualidade permitiu.

Inicialmente, apenas minérios pobres em fósforo e enxofre pode ser utilizado na produção de aço de qualidade; minérios ricos nesses elementos rendeu metais frágeis pouco melhor do que ferro fundido. Este problema foi resolvido em 1878 por Percy Carlyle Gilchrist e seu primo Sidney Gilchrist Thomas nas ferragens em Blaenavon no País de Gales . O seu processo Thomas modificado utilizado um conversor alinhado com calcário ou dolomite , cal e adicional foi adicionado ao metal fundido como um fluxo . Isso, somado básicomaterial removido fósforo e enxofre do aço como cálcio insolúvel ou fosfatos de magnésio e sulfatos. Este desenvolvimento ampliou o leque de minérios de ferro que poderiam ser usadas para fazer aço, especialmente na França e Alemanha , onde os minérios de alto fósforo abundavam.

Estes desenvolvimentos aumentaram a disponibilidade e diminuiu o preço do aço; 22 mil toneladas foram produzidas em 1867, 500.000 em 1870, 1 milhão em 1880 e 28 milhões até 1900. Hoje, a produção mundial anual é de cerca de 850 milhões de toneladas.Esta ampla disponibilidade de aço barato alimentado a revolução industrial e da sociedade moderna como a conhecemos. Ele também levou à introdução de novos aços de "nicho" (como aço inoxidável ), todas elas dependentes da grande disponibilidade de ferro e aço barato ea capacidade de liga-lo à vontade.

Tipos de aço

Ligas de aço eram conhecidos desde a antiguidade, sendo níquel ricos em ferro de meteoritos , e hot-trabalhou em itens úteis. lâminas de Damasco , famosos como as lâminas que o Saracens exercido contra os cruzados , provavelmente foram fundidos de ferro fio , acoplado fio obtido a partir de meteoritos, aquecido e trabalhou para conferir as propriedades de caro "estrela do metal" a mais baratade ferro forjado ; uma tentativa inicial de liga.

Em um sentido moderno, ligas de aço foram feitas desde o advento de fornos capazes de derreter ferro, no qual outros metais podem ser jogados e misturado.

Apesar de não ser uma liga, existe também galvanizado de aço, que é de aço que tem ido através do processo químico de ser quente-mergulhado em zinco para proteção contra a ferrugem.

Os métodos de produção

Referências

Veja também

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